Un tout nouveau processus pour la fabrication de la gamme Uniti

Comme presque tous les produits Naim, ceux de la gamme Uniti sont assemblés à la main par les experts Naim, à Salisbury.  Dans le cadre des importants investissements réalisés pour remplacer l'ancienne gamme Uniti, une zone dédiée a été spécialement conçue pour la fabrication, les contrôles et la finalisation des produits Uniti Core, Uniti Atom, Uniti Star et Uniti Nova. Cette zone s'articule autour de « cellules » de production et d'espaces de contrôle spécialisés, avec de tout nouveaux équipements répondant aux exigences liées à l'assemblage de ces produits d'avenir.

Si les membres de l'équipe de production, réputés pour leur travail d'orfèvre, admettent avoir été un peu intimidés par les nouvelles technologies de fabrication au départ, ils s'y sont habitués et constatent toute la flexibilité et la qualité qu'elles apportent.

Comme dans la zone d'assemblage dédiée au Statement à l'étage, chaque cellule dispose de son propre écran tactile, sur lequel il est possible de suivre et de contrôler étape par étape le processus d'assemblage d'un produit Uniti Core, Uniti Atom, Uniti Star ou Uniti Nova

Chaque cellule fabrique un produit en totalité, à l'aide d'un kit de pièces fourni prêt à l'emploi. Chaque produit Uniti est ainsi assemblé à la main par une seule et même personne, et non sur une ligne de production anonyme. Les nouveaux programmes du processus de fabrication couvrent tous les aspects de ce processus, du plan général d'implantation des composants jusqu'aux moindres détails du câblage, du serrage des boulons, etc.

En parcourant les écrans, il est intéressant de voir que des alertes s'affichent spontanément pour veiller à l’assemblage du produit exactement comme prévu. Lors de l'installation des imposants transformateurs toroïdaux des alimentations Uniti par exemple, on peut lire le message d'avertissement suivant : « Le transformateur ne doit pas toucher la grande tige filetée. Si celle-ci est déformée, le montage ne pourra pas être correctement réalisé et cela affectera les performances ». L'orientation précise du transformateur est également indiquée au technicien, avec quelques conseils sur le maniement des composants, pour veiller à ce qu'ils ne soient pas endommagés ou fragilisés durant l'assemblage.

Tout cela contribue à un assemblage plus précis et plus efficace des produits, et réduit le besoin de mesures correctives ultérieures. Cependant, compte tenu des essais et paramétrages initiaux réalisés lors du processus d'assemblage et du contrôle rigoureux des composants avant même leur arrivée dans les cellules, les défauts constatés lors des contrôles sont assez rares.

Le fait que les collaborateurs chargés d'assembler les produits Uniti (ainsi que tous les modèles Naim fabriqués dans l'usine de Salisbury) soient aussi des passionnés de Naim contribue à cet excellent résultat : si vous engagez la conversation avec eux, ils vous parleront des produits classiques qu'ils ont installé à leur domicile, qu'il s'agisse de préamplificateurs / d'amplificateurs de puissance au « pare-choc chromé » ou encore de produits de la première gamme Uniti.

Chaque cellule est dotée des équipements et outils nécessaires pour la fabrication des nouveaux produits, avec des paniers contenant aussi bien des composants secondaires comme des serre-câbles, des fixations et des gabarits sur mesure. Autre avantage de cet aménagement avec des écrans tactiles : il permet de demander rapidement à chaque cellule de cesser la fabrication d'un nouveau produit Uniti pour passer à un autre, ou même de basculer entre les modèles à la demande, selon les besoins du service commercial.

Pour cela, il suffit d’un simple geste sur l’écran d’affichage du processus de production pour passer entre deux modèles. Chaque cellule est prête à assurer tout type de fabrication. Rien d'étonnant à ce que Naim envisage d'ores et déjà d'appliquer cette méthode au reste de la gamme.

Tous les processus créés par le service R&D garantissent que les nouveaux produits Uniti sont fabriqués selon les normes les plus strictes : quelques mètres seulement séparent le lieu d'assemblage et l'endroit où sont réalisés les contrôles qualité – qu'il s'agisse des tests de résistance sous tension ou des contrôles fonctionnels et de performances (à l'aide de nouvelles stations spéciales comportant davantage d'écrans tactiles et de boîtes de raccordement permettant de tester toute la connectivité).

Cela réduit le nombre de manipulations et le risque de dépôt de poussières à l'intérieur du produit (et donc le nettoyage nécessaire). Au terme d'une inspection minutieuse, les panneaux supérieurs des appareils sont mis en place à l'aide d'un gabarit sur mesure puis boulonnés depuis le panneau inférieur avec un autre tournevis dynamométrique. Le serrage des boulons traversants est aussi précis que le reste du processus de production. Comme il est expliqué dans la rubrique dédiée au contrôle qualité, « s'ils sont trop serrés ou de manière inégale, cela peut nuire à la qualité du son. L'ensemble du produit est conçu selon cette spécification et pensé pour produire un son parfait dès lors que ces paramètres sont précisément respectés ».

Les méthodes de production utilisées pour la gamme Uniti ont beau être nouvelles, à l'instar du design, de la conception et du style de cette gamme revisitée, il suffit de savoir que même le serrage d'un boulon est intimement lié au son. Dans la plus pure tradition de Naim.